Labergement-Sainte-Marie
La fonderie de cloches Charles Obertino

Labergement-Sainte-Marie, petit village du Haut-Doubs. Sur une placette ombragée, quelques bancs verts entourent un joli kiosque de la même couleur rehaussée de blanc. C’est la boutique de la fonderie de cloches Obertino, une des dernières fonderies artisanales de cloches en bronze, en France, fondée en 1834. Qualité du métal, pureté du son, variété des modèles et richesse des décors font de chaque cloche une pièce unique.

Tout commence dans un atelier au-dessus de Labergement-Sainte-Marie, puis dans l’ancienne fromagerie après l’incendie qui a ravagé le village. La fonderie s’y trouve toujours. Les fondeurs venus d’Italie, s’y sont installés et travaillent ensemble avant le départ d’une partie de la famille pour Morteau. Deux ateliers concurrents, deux entités distinctes se partagent alors le marché. Dans l’entreprise Obertino de Morteau, le flambeau a été repris récemment par une personne extérieure à la famille. 

« Les paysans amènent ici toutes leurs cloches usées. Il faut remplacer les battants et réparer plus de 2000 clochettes par an », explique Frédéric, fondeur émérite, membre de la famille Obertino. Aujourd’hui encore, la fonderie Obertino taille les bandes de cuir destinées à devenir les colliers des cloches passées au cou des vaches montbéliardes dont la joyeuse harmonie résonne dans les pâturages verdoyants et fabrique également les différentes boucles de sangle.

Technique artisanale, quelque peu secrète…

La création d’une cloche se fait en trois phases : le moulage, étape la plus longue; la coulée, la plus spectaculaire et la finition.

Moulage : le modèle de la cloche est placé dans un châssis métallique de forme cylindrique. Un sable de carrière, 100% naturel, écrasé et tamisé afin qu’il soit le plus fin possible, est tassé autour de ses parois extérieure et intérieure. Le bronze en fusion sera coulé dans le vide d’air entre les 2 parties de sable. Sans oublier le passant qui permettra de passer le cuir et le porte-battant. Fabriqués à l’avance, les battants attendent leur utilisation. Sur le moule en sable sont gravés les décors et inscriptions souhaitées : fleurs, soleil, dessins, prénoms (les noms, devises et autres citations se rédigent à l’envers afin qu’elles ressortent à l’endroit au démoulage). Tout cela nécessite un certain savoir-faire car il faut non seulement imaginer un décor, mais encore calculer les espaces entre les lettres, écrire droit…

Coulée et démoulage : quand les moules sont prêts, il est temps de passer à la coulée. Le bronze, métal noble, mélange de cuivre et d’étain – deux matières premières onéreuses et qui deviennent de plus en plus rares – est préparé dans un creuset. Dès que le four atteint la température de 1300° C, au bout d’une heure et demie, la coulée peut commencer. « Cela se fait à deux personnes. On sort le creuset, on coule le bronze en fusion entre les deux parties de sable des châssis. L’alliage se solidifie, le châssis est ouvert, on casse le moule en sable et on procède au démoulage des petites cloches nouvellement formées puis des plus grosses », explique Frédéric.

Finition : les cloches sont alors brossées, puis meulées afin de supprimer les bavures. Restent le polissage et la pose du battant.

Variations de formes et de sons 

Si la sonorité est donnée par la taille, c’est la forme de la cloche qui va la changer : deux cloches de même diamètre, du même métal, du même poids ayant deux formes différentes auront donc deux sonorités différentes : basse pour une cloche droite, haute pour une cloche plus bombée. « Le bronze d’une cloche se patine avec le temps. Au début, elle est presque blanche et prend, dans les années à venir, une teinte plus mate. Le poids final d’une cloche Obertino varie entre 100 grammes à 18 kilos, selon la taille. »